2/ 万紫千红的精彩
把工业互联网放在前面当作万花筒的透镜，然后把工业要素都摆在镜筒之中，转动起来，就会观察到数字化的制造世界，正在发生着全新的变化。许多有趣的现象，正在发生。
格创东智是从华星光电的内部孵化出来的工业互联网公司。独立出来的子公司，以创业的心态，清理母公司的肌体亚健康，是一种很常见的机制。这种独立核算的方式，会医治传统信息化事业部的畏手畏脚，而且诊治也是全方位的。华星是能耗大户，一个工厂能耗可以达到数十亿元，而电费占比能达到80%。这样的一个巨量电费，省下一两个点，就是惊人的利润。通过增加大量电表装置，做好暖通、冰水的重复应用，同时将机器用电与政府错峰用电的措施进行有机的衔接。而加强对于十多个空压机组的管路气压检测，也从根本上堵住了传统“跑冒滴漏不知道”的漏洞。
液晶面板的检测是格创东智的一件新式武器。一个8.5代线的晶面板，有110多种缺陷可能。在半导体、PCB行业，视觉检测设备很齐全的，康耐视、基恩士的AOI设备应有尽有，但都采用传统的视觉算法分析方法。这往往用到的都是几十年前的理论，主要是非常成熟的模板匹配、灰阶等算法。这种视觉检测，仍然会有漏项，需要有许多复判工人进行复检。而现在，则采用了人工智能的检测方法。收集大量有缺陷的现场图片，由复判工人对此作出标注，然后提交给人工智能做训练。如此一来，可大大减少了质量检测人员。原来的复判工人，大部分被转岗。还有一小部分则留下来，他们有了一个新的职务——“数据标引师”。原来的复判工人成为模型训练员，职责重点是检测模型。
在工业互联网的旗帜之下，数据的充分使用，重塑了人的角色。尽管这种场合，还只是一个苗头。
同样都是家电企业的基因，美的旗下的美云智数，则是对美的集团的工厂系统，进行了从上到下的全面重塑。除了人工智能检测之外，美云智数更令人印象深刻的是，发起了“时间都去哪儿了”的拷问。这可以看成是一场“物流时间大会战”，无论是运输途中的大物流，还是进厂、出厂的小物流，物流时间被重新定了刻度，每一分每一秒都进行了精准的计算。作为供货商，送货进工厂前点击一下“美的通”APP，“美的通”就能跟踪车辆位置。物流车进入工厂三公里范围之内，系统就开始自动预约卸货地点。半个小时之内需要在指定卸货位，卸货完毕；而最多两个小时之内必须离厂。门口的保安也都参加了这场与时间赛跑的游戏，因为连放行时间的环节，也被纳入在物流计算之中。这难免让人联想起枪战片《碟中谍》、《007》之类的协同作战的桥段，每一个时间单元都需要精确分配。而在此之前，货进厂区之后，找人衔接不上，要不断挪窝，时间都是消耗在毫无意义的物料移动之中。
而家电产品下线之后，迎接它们的也不是仓库，因为没有时间去那里。它们第一时间直接就被带到指定站台的指定物流车上；连同其它产品一起汇合，驶向共同的旅途。而在另一端迎接它们的是另外一些忙碌的主角。无论是一线城市的中心大店，还是四线城市的夫妻小门店，所有的这些渠道都能直接向美的工厂下订单。这意味着，从一两台到上千台的订单，都在店面端汇总，然后迅速传回工厂。这种做法，改变了以前层层向上报货、层层统计的局面。如此一来使得交付周期大大加快，将原来四十天的交付周期，至少缩短了一半。有些品类的产品甚至只需要一周。这是一种静悄悄的渠道变革。作为美的大制造的一环，它旗下的安得物流跟美云智数一起配合，在全国有100多个仓库，进行精准送货，这使得库存占比直线下降。在2010年空调库存最高时，美的库存达到七八百万，代理商库存也有这么多（美的已经卖出，但代理商尚未交付用户），整个加起来的社会库存约1500万套。而在2020年，加起来只有一两百万套可以作为库存。物流成本、仓库成本和压货资金占用的成本，这三个是原来最重的成本，成功从整个渠道层的上方，拨去乌云。
这自然不全是工业互联网的功劳。但毋庸置疑的是，这种“零库存保卫战”是在物联网时代，做得最好的。它将“制造与物流”进行了有机融合。
这两个家电企业为自己工厂所开发的系统，并没有锁定在工厂内部。这也就是数字化跟信息化的一个很大的差别，信息化通常会被当成是成本中心，尽管它的确提高了效率；而数字化则一开始往往就有着明确的盈利准则。在当前大背景下，这种工业互联网平台可以很轻松地转向新的工厂，为其它的企业提供服务。
